Una delle prime persone coinvolte nel progetto è stata Emma Sundelius, la nostra responsabile ricerca e sviluppo.     

– Quando il progetto è arrivato sul mio tavolo nel 2018, ero ancora nuova in Axelent. È stato fantastico avere l'opportunità di partecipare allo sviluppo di una gamma completamente nuova di prodotti di sicurezza per l'azienda. Ho subito capito che la chiave del successo era creare il team giusto e che dovevamo reclutare nuove competenze in Axelent per realizzare questa tecnologia innovativa, afferma Emma Sundelius. 

Axelent è ora pronta per lanciare X-Protect, dopo quasi quattro anni, una serie di protezione dagli impatti completamente modulare. È costituito da dissuasori, barriere pedonali, barriere antiurto e protezioni per colonne: un sistema completo per rendere più sicura qualsiasi produzione o magazzino.  

Protezione dagli urti con un processo di produzione unico   

Oltre a rendere il sistema di protezione completamente modulare, un'altra idea iniziale è stata quella di produrre la maggior parte delle parti interamente in plastica. Questo per semplificare il processo di produzione, rendere più agevole la logistica e quindi renderlo un prodotto più competitivo sul mercato.  

– Penso che si possa affermare con sicurezza che tutti abbiamo imparato immensamente da questa esperienza e siamo molto orgogliosi del risultato.

L'idea era quella di produrre le parti in plastica attraverso il processo di estrusione. L'estrusione è un modo per produrre oggetti spingendo il materiale attraverso uno stampo, per creare la forma desiderata. Uno dei vantaggi di questo metodo è che è un modo semplice per creare forme complesse. Il metodo contribuisce anche a una maggiore sostenibilità.  

– Quando si utilizza l'estrusione per realizzare le forme complesse necessarie, si hanno gli stessi tipi di plastica in tutte le diverse parti. Il risultato è che diventano facili da riciclare. Se invece, come molti dei nostri concorrenti, utilizzi materiali diversi nella stessa parte, è molto difficile, se non impossibile, riciclarli. Il metodo di estrusione aveva quindi molti vantaggi come lo abbiamo visto, dice Emma.

Ma dopo molti schizzi e simulazioni al computer, si sarebbe scoperto che sia la scelta dei materiali che il metodo di produzione richiedevano soluzioni innovative. Nella prima fase è stata avviata una collaborazione con un'azienda locale per la realizzazione di prototipi. Le sfide consistevano sia nel trovare un metodo di produzione adatto sia nel realizzare il design giusto. 

– La plastica è un materiale complesso in termini di comportamento durante l'impatto. Quando si tratta di materiali metallici, ci sono così tante ricerche che sono state condotte sulla storia umana, ma la plastica è un'innovazione molto più recente.

Un design innovativo e sostenibile è importante per noi di Axelent 

Nella seconda fase si sono uniti alla squadra Fredrik Erling ed Erik Wilson. Fredrik è un ingegnere di simulazione ed Erik è un designer di prodotti e con le loro diverse aree di competenza sono diventati una grande risorsa per il team.  

– È stato un progetto molto interessante che mi è stato presentato. Con il mio background come ingegnere di simulazione sono venuto con idee per migliorare i prodotti e li abbiamo fatti ottenere ancora meglio di prima.   

Il team ha preso la decisione di cambiare la plastica nel processo di estrusione per facilitare la produzione e offrire al prodotto maggiori vantaggi per gli utenti finali. Una delle nuove scelte progettuali prese è stata una soluzione innovativa quando si è trattato di ridisegnare l'ancoraggio dei pali al suolo. Il risultato è una protezione altamente efficiente che allo stesso tempo è molto gentile con il pavimento se investita da un veicolo. 

– La pandemia nel bel mezzo del progetto non ha reso le cose più facili, ovviamente. Ci è voluto più tempo per sviluppare i prototipi poiché non era più possibile incontrarsi faccia a faccia. Ma passo dopo passo ci siamo avvicinati al design ottimale. E poiché ero responsabile dei test sulla nostra struttura all'avanguardia, sono stato il primo del team a vedere come i nostri prototipi hanno iniziato a corrispondere alle nostre simulazioni. È stata davvero una bella sensazione quando ho finalmente capito che eravamo riusciti a creare il sistema di protezione del magazzino a cui tutti aspiravamo, dice Erik.

X-Protect offre ora alle industrie e ai magazzini una soluzione completamente modulare per garantire la sicurezza. Il suo design non solo lo rende facile da installare ed espandere, ma è anche uno dei più sostenibili sul mercato.  

– È stato un viaggio molto emozionante, che non era stato possibile senza la stretta collaborazione del nostro team di sviluppo, la fiducia che riponevamo nel nostro fornitore locale e il nostro approccio orientato agli obiettivi. Penso che si possa affermare con sicurezza che tutti abbiamo imparato immensamente da questa esperienza e siamo molto orgogliosi del risultato. 

Grazie alle sue caratteristiche uniche, sono fiducioso che X-Protect aumenterà la sicurezza sul lavoro in molti magazzini e industrie in tutto il mondo, afferma Emma.